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2014-09-01 轴承座加工性能的浅析

出处:www.joyoucnc.com  分类:技术支持  发布:2014-9-5 10:18:19  阅读:(1177)
摘要:2014-09-01 轴承座加工性能的浅析

2014-09-01 轴承座加工性能的浅析

轴承座交货期短,加工困难,轴承孔孔壁最薄处仅为37mm,极易变形,直接影响轴承孔的形位精度及两侧滑板面的对称度。根据此轴承座的特点,结合分厂现有设备及生产条件,我们在工艺和管理上采取了有效措施,保证了工件的加工进度和加工质量。

立车加工主孔及端面,单面留量45mm,表面粗糙度达Ra3.2Lm,以便探伤,同时作为后续基准。安排低精度的铣床加工平面,再由镗床加工斜面及R部,表面粗糙度达Ra=3.2Lm。这样,可充分利用设备能力,提高生产率,降低成本。

(1)去飞边毛刺,尖角倒钝。

(2)打磨各面接刀及R60,以保证探伤要求。

(3)打印记,以避免跨分厂工序周转,产生混乱。

加工后的磁探工序只能检查浅表面缺陷,精加工时,磁探部分会完全加工掉,磁探无实际意义,为降低成本,取消磁探。立车半精加工轴承孔及端面因该轴承座材质为ZG34CrNiMo,按材质确定留量,并要求内孔表面粗糙度达Ra=3.2Lm,同时端面与孔垂直。

半精加工轴承孔后安排磁探内孔,以便重点处理内孔毛坯缺陷。毛坯缺陷处理后,必须重新精车找正带及端面,表面粗糙度达Ra=3.2Lm。精加工外型我分厂只有一台数显镗床,要靠它来完成精加工外型既不现实也不经济,因此必须细化工艺,遵循的原则是:

(1)外型的精加工始终采用基准统一原则,各工序加工均以轴承孔为基准;

(2)高精度机床加工重点工序,保证质量,提高生产效率。

对全部精加工完后的轴承座进行磁探,易划伤轴承孔,而且不利于处理外型毛坯缺陷。精加工外型后,精车内孔前,安排磁探外型,进一步为铸件毛坯把关,避免了精加工内孔后出现毛坯缺陷处理困难的现象,也避免了精车后磁探内孔时拉伤,影响表面粗糙度的现象。精车轴承孔按照互为基准原则,精车内孔时,必须按精加工面及内孔找正带找正,同时复查内孔与滑板面的对称度,若有误差,必须进行调整,夹紧,定心,精车后用砂带磨精磨内孔符图。这样既保证了轴承孔与滑板面的对称度,又避免了因壁薄产生的变形。钻孔采用自制工装钻模,确保端盖、轴承座的互换性及端盖、轴承座的把合孔定位精度和装配质量。若精加工后仍出现肉眼可视毛坯缺陷,则必须磁探。

管理方式由于该合同交货期太短,按常规组织生产无法完成任务,故采用了一种新的管理方式。我分厂按统一基准原则及敏捷工程原理,采用一件零件、一份图纸、一份工艺、一份材卡、一份检验记录并统一装袋的管理模式及多工序并行的工艺流程,充分利用分厂的人力、物力及设备的加工能力,减少工件的周转时间,提高生产效率。因此采取了以上措施后,避免了容易出现的工作辊轴承座的主孔圆柱度加工超差,以及精车内孔后出现毛坯缺陷处理困难等现象,按期完成了工作辊轴承座的加工任务,并检验合格。该工艺方案和生产管理模式可广泛运用于各类工作辊轴承座的加工。

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